SOLUTIONS

POP (Point of Production)

– 공정 계획의 작성과 변경, 지시
– 생산 진도 상황의 파악
– 가동 상황의 파악
– 생산 실적의 수집
– 원자재 재고，공정 재공，완제품 재고 수량 파악
– 생산 능력의 조정 등

– 원재료의 사용량
– 기계 설비의 가동 시간
– 공수 관리（교체공수，부가가치 공수:품종별，LOT별，제조 번호별）

– 생산 중 반 제품 집계，불량 분석
– 가공 이력 정보: 불량 원인 공정 또는 설비 검색

– 가동관리，수명관리，공구관리

도입전: 불투명한 시간관리로 인해 자재투입부터 제품출하까지 시간이 길다.
도입후: POP 시스템 도입으로 리드타임을 줄여 공정간 재고의 금리 부담을 줄이고 자금 조달을 개선하여 이익 발생

도입전: 불량품 발생시 불량품의 재료비, 공수, 설비상각비 등의 비용손실 및 양질제품 생산 가능 시간에 대한 기회손실 발생.
도입후: POP시도입으로 공정간 재고를 줄이면 금리 부담을 줄일 수 있고 자금회전이 개선되어 이익 발생

도입전: 불량품 발생시 불량품의 재료비, 공수, 설비상각비 등의 비용손실 및 양질제품 생산 가능 시간에 대한 기회손실 발생
도입후: POP 시스템 도입으로 불량율을 감소시킴으로써 비용손실 및 기회손실 감소

도입전: 사후 보전은 확대 손실이나 기회 손실이 많아지기 때문에 예방 보전이 바람직
도입후: POP 시스템 도입으로 예방 보전을 통해 보전 비용 대폭 절감

도입후: 품종별/LOT별로 실적원가를 정확하게 파악하며, 품종별/LOT별로 대책을 세울 수 있어 원가 절감